圈纹产生的原因主要是由于高速切削中，刀具刀尖在铣削过程中留在工件表面的痕迹。其主要影响因素有以下几个方面：
（1） 机床外部震动
（2） 刀具质量
（3） 参数设置不合理
一般圈纹产生的位置为拐角处或者匀速切削中，下图为典型圈纹现象：
对于机床外部震动，在圈纹上的影响表现为圈纹的明显程度，外部震动来源多种多样，常见的震动源有： （1）油冷机 （2）主轴冷却风扇 （3）地基 （4）机床水平 （5）电箱中的热交换机 （6）主轴震动 （7）其他震动源 关闭或者优化这些振动源能够对圈纹有一定的影响。
使用不同的刀具对加工表面圈纹同样具有影响，如下图所示，同样为D8的刀具，加工同一块铝材，进给速度1500mm/min，主轴转速5000r/min的情况下，使用1号刀的刀痕要比2号刀具更为粗糙，但无圈纹现象；2号刀刀路细密，但是存在一定圈纹，更换更好的刀具可以缓解圈纹现象。
（1）高速高精参数的设置对平面圈纹有较大的影响，如果设置过大，容易在直线的加速位置以及拐角位置留下圈纹，主要影响参数包括1660，1735，137，1769合适的参数值能够有效地缓解甚至消除圈纹。 （2）插补前铃型加减速对平面的拐角圈纹有明显的改善作用，因此如果对平面要求较高的加工条件下，建议采用插补前铃型加减速功能。
总的来说，对于圈纹问题的一般调试步骤可以从以下几步入手分析并解决： （1）系统伺服优化是否完成； （2）高速高精等相关参数设置是否合理； （3）机床震动是否均排除，包括外部震动源（油冷机，电器柜风扇等）与机床本身震源的排查（主轴动平衡，伺服轴水平等）； （4）更换更高质量的刀具进行加工比较。
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