螺纹切削指令(G76)

一、指令格式：

G76 P(m) (r) (a) Q(Δdmin) R(d)；

G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd) F(I)；

参数含义：

m——最后精加工的重复次数00~99，单位为次。

r——螺纹退尾长度 00～99，单位为0.1L（L 为螺纹螺距）。

a——相邻两牙螺纹的夹角，取值范围为 00～99，单位为°。

上述参数m、r、a同用地址P一次指定，例如：m=2 ，r=1.2L ，a=60°，表示为P021260。

Δdmin——螺纹粗车时的最小切削量（半径值，无正负符号），取值范围为 0～999999，单位为0.001mm。

d——螺纹精车余量（半径值，无正负符号），取值范围为 00～99.999，单位为mm)。

i——螺纹锥度，螺纹起点与螺纹终点 X 轴绝对坐标的差值（半径值）, 取值范围为±99999999，单位为mm。未输入R(i)时，系统按 R(i)=0(直螺纹)处理，i=0，为切削直螺纹。

k——螺纹牙高，螺纹总切削深度，取值范围为 1～99999999（半径值，无正负符号)，单位为0.001mm。

Δd——第一次螺纹切削深度（半径值，无正负符号)，取值范围为 1～99999999，单位为0.001mm。

F——螺纹导程。

I——螺纹每英寸的螺纹牙数。

参数含义：

Δi——X轴粗车退刀量(半径值，有正负符号)。

Δk——Z轴粗车退刀量 (有正负符号) 。

d——切削的次数，R5表示5次切削完成封闭切削循环。

ns——精车轨迹的第一个程序段的程序段号。

nf——精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。

Δu——X轴的精加工余量 (直径值，有正负符号)。

Δw——Z轴的精加工余量 (有正负符号)。

F——切削进给速度。

Ｓ－－主轴转速。

Ｔ－－刀具号，刀具偏置号。

Ｆ、Ｓ、Ｔ：可以在第一个G73代码或第二个G73代码中指定。

G76指令可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，可实现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提高螺纹精度。但是，该指令不能加工端面螺纹。

图1 G76指令运动轨迹

复合型螺纹切削循环是通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高(总切深)的螺纹加工。G76指令运动轨迹如动画所示。刀具从循环起点A处快速移动至B1，螺纹切深为Δd→沿平行于CD的方向螺纹切削至离Z向终点距离为r处→倒角退刀至与DE相交处→沿X向快速退刀至E点→快速返回A点。此时，完成第一次切削，准备第二次切削循环。如此循环，直至循环结束。如果定义的螺纹角度不为 0°，螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。

二、注意事项

1．循环起点（终点）A：程序段运行前和运行结束后的位置。

2．螺纹起点C：Z轴绝对坐标与A点相同、X轴绝对坐标与D点X轴绝对坐标的差值为i（螺纹锥度、半径值）。

3．螺纹终点D：由X（U）、Z（W）定义的螺纹切削终点。如果有螺纹退尾，切削终点长轴方向为螺纹切削终点，短轴方向为退尾后的位置。

4.螺纹切深参考点B：B点的螺纹深度为0，该点的X坐标值=小径+2K，是系统计算每一次螺纹切削深度的参考点。

三、实例讲解

如图2所示，加工M60mm×4mm螺纹，螺纹高度为2.6mm，螺距为4mm，螺纹倒角为1.1L。刀尖角为60°，第一次车削深度1.2mm，最小车削深度0.1mm，精车余量0.2mm，精车次数1次，螺纹车前先精车外圆柱面至尺寸。试用G76指令编程。

a）零件图 b)编程路线分析图

图2 编程实例1

四、注意事项

以上的程序的进刀方法为斜进法; 如果把G76指令中的P011160改成P011100时,这时为直进法；对于螺距较小的螺纹一般采用直进法加工。

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