机床撞刀常见的七大原因，撞机视频及图片

不撞机的不是好师傅，撞机的最高境界，CNC加工让那些人崩溃的瞬间！

不服拿图来说话：

再看下面这张图，这哥们

继续上图

常开数控机

哪有不撞机

但是也有人说这是在拿自己的生命和工厂的设备在开玩笑！不能拿无知当个性！大家都是不由得胆战心惊！但是，数控的经验积累也是这些不断试错、不断总结中产生出来的，没有人生下来是圣人！

这些经验，可能可以让你少奋斗10年！

说出你的故事！

让大家引以为戒吧！

不过话说回来，CNC数控机床作为精密机床，防撞是非常必要的。如何才能做到不撞机、少撞机，那就需要过硬的基本功。

我认为，事故猛于虎！每次撞机事件不管对于工厂还是个人，都是血泪的教训！但是，人无完人，出现撞机后，也不要自暴自弃，一定要找原因，分析事故，总结经验，避免下一次的失误！

机床撞刀常见的七大原因

1、机床坐标系原点设定

1）加工操作前机床未回机械原点，尤其是使用相对位置编码器的机床。

2）回机械原点不正确。使用相对位置编码器的机床，回零挡块位置不对导致每次回原点的位置都不对，因此需要调整挡块位置。如果机械原点设定不正确，程序运行时容易发生撞刀。

2、工件坐标系设定

在进行加工操作前，工件坐标系（G54—G59）的零点设定不正确或是程序中调用的坐标系不正确，此时进行加工容易导致撞刀或者加工工件的尺寸不正确。

3、程序本身问题。

FANUC 的部分 G 代码是模态的，如果程序的前一个加工程序或者程序段中指定的 G 代码在程序段结束时不取消，在下一个程序或者程序段中将继续有效，这样可能致使机床误动作或导致撞刀。

4、设定参数有误或者误改动

NO.000＃2 INI 设定错误，0：公制单位，1：英制单位

NO.3401#0 DPI 使用小数点的地址字，小数点的含义。

省略了小数点时：

0：设为最小设定单位（公制 µm，英制 0.00001 吋，角度为 0.001 度）

1：视为 mm，inch，角度为 1 度，如果以上两个参数或其他参数设定错误或者误改动，在加工时数据单位就会混乱，工件容易出现尺寸不对或者造成撞刀。

5、加工过程中的误操作

程序正常加工过程中由于误操作使程序停止下来，如果操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环启动，此时容易发生撞刀。

原因：运行的默认值与程序的设定值变化，按“RESET”复位则把 CNC 系统复位到初始状态，清除了保存在 DRAM 内的预读程序信息，也有可能改变了刀具移动指令。

G90 绝对值指令：按照指令的坐标值运行。

G91 增量值指令：按照指令的移动距离运行。

避免方法：如果自动运行程序过程中出现误操作导致程序停止运行，此时修改为编辑方式，按“RESET”复位程序，从新运行程序。即使从 MDI 转换为 MEM，一定要检查各个模态代码（G、M、S、F、T 等）并确认准确无误之后再启动自动循环（ST），否则可能会造成严重后果。

6、刀补值设定错误

如果刀补值设定错误，也会造成撞刀。要定期检查刀补值是否正确，以避免撞刀事故的发生。

7、镜像功能

正常加工一段时间之后产品尺寸出现偏差。检查参数设定的镜像功能，如果此功能为有效状态，在加工过程中刀具会向用户指定的反方向前进，非常容易造成撞刀！

参数设定：NO.0012＃0，MIRx ＝0 镜像功能无效。

其他关于镜像的参数详见参数说明书。

小结： 

引起机床撞刀的原因还有很多，但是由系统硬件造成故障的可能性非常小。只要加强管理，减少误操作、定期检查刀补值和工件坐标系的设定、在加工之前确认原点、做好各方面的检查，绝大部分撞刀事故是可以避免。