FANUC | 螺纹加工常见问题分析（下）

　　螺纹加工是数控车床加工的一个重点工艺，客户调试时经常遇到问题。问题的原因涉及到参数、编程、机械和操作等很多方面。上周小编对螺纹乱扣、螺纹接牙两个方面的典型调试案例进行分析，本周小编就螺纹的其他加工问题进行分享。

螺纹收尾

与螺纹收尾问题相关的注意点有：

收尾异响：

案例1描述：

　　配置0i-mate TD系统，使用G92进行螺纹切削，设置切削角度(NO.5131)大于85度时，螺纹收尾位置出现异响。

案例1分析：

　　参数设置：

　　No.5130: (倒角量)设有数值;

　　No.5131: 切削角度在85度以上;

　　No.1626: 切削时间常数在 32 以下;

　　No.2005#1=1 前馈开启

　　在设置前馈参数，同时螺纹切削时间常数设置值比较小时，如果 G92倒角角度比较大(超过 85度)，X轴TCMD 曲线的变化会比较激烈(测试时达到或超过放大器额定电流)，导致异响现象。

解决方法：

　　取消X轴前馈(NO.2005#1)，增大螺纹切削时间常数(N0.1626)

　　在倒角85度以上时，X轴TCMD从100%降到30%以内，异响消除

螺距异常

与螺距异常相关的注意点有：

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案例描述：

　　配置31i-A系统，使用G32进行螺纹切削时出现螺纹螺距异常现象。

案例分析：

　　a.参数设置

　　b.加工程序

　　c.通过SV Guide测取主轴一转信号

　　d.主轴一转信号与Z轴进刀间的延迟

　　现场测试发现主轴一转信号与Z轴起始位置时间差为5ms，将机械结构脱开再次测试，时间差降到0.99ms，确认问题为机械导致延迟。

解决办法：

　　调整机械结构，减小主轴一转信号与Z轴起始位置的时间差。

螺纹光洁度

与螺纹光洁度相关的注意点有：

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案例1描述：

　　使用G92进行螺纹加工，从粗车到精车的过程中，主轴转速不同，导致螺纹精度及光洁度变差。

案例1分析：

　　a.参数设置

　　b.加工程序

　　c.通过SV Guide测取主轴一转信号

　　d.主轴一转信号与Z轴进刀间的延迟

　　e. 测量Z轴定位精度

　　由于主轴转速不同，使得G92指令中螺纹切削的开始角度位移延迟量不同，即Z轴的进给延迟，这个延迟时间主要有3部分组成：

　　(1) 主轴编码器反馈的延迟时间 t1;

　　(2) 电机启动时间 t2;

　　(3) 电机加速时间 t3;

　　所以，根据转速的不同，确认出总的延迟时间，修改G92 指令中开始角度的位差角(Q值)，实现对进给延迟的补偿。

解决方法：

　　修改加工程序，在主轴速度变化时，调用Q值补偿的宏程序。

案例2描述：

　　配置0i-mate TD系统，在使用G76加工螺纹的时候出现一面光滑，一面粗糙的现象。

　　进给面光洁度合格背刀面光洁度不合格

案例2分析：

　　a.参数设置

　　b.加工程序

　　c.通过SV Guide测取主轴一转信号

　　d.主轴一转信号与Z轴进刀间的延迟

　　e. 测量Z轴定位精度

　　螺纹切削的过程是先快速定位再切削，如果加减速类型不同，有可能导致加工表面光洁度不好的现象。

解决方法：

　　修改以下参数：

　　No.1610#5：0 → 1 螺纹切削加减速类型，改为与快速移动相同类型(直线型)

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