数控编程基础——切削用量

    数控车床加工中的切削用量是表示车床主运动和进给运动速度大小的重要参数，包括背吃刀量、切削速度和进给量。

在加工程序的编制工作中，选择好切削用量，使背吃刀量、切削速度和进给量三者间能相互适应，形成最佳切削参数，是工艺处理的重要内容之一。

1.背吃刀量ap的确定

在“机床—夹具—刀具—零件”这一工艺系统刚性允许的条件下，应尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑适当留出精车余量，其所留精车余量一般比普通车床车削时所留的余量小，常取0.1~0.5mm，如图所示。

背吃刀量计算公式为：

式中：dw为已加工表面（mm）。

dm为待加工表面（mm）。

2.切削速度υ和主轴转速n的确定

切削速度是指切削时，车刀切削刃上某一点相对待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，又称为线速度。确定加工时的切削速度除了参考表列出的数值外，主要根据实践经验来确定。

除螺纹加工外，主轴转速的确定方法，与普通车削加工一样，可根据零件上被加工部位的直径、零件和刀具的材料、加工要求等条件所允许的切削速度来确定。在实际生产中，主轴转速可按下式计算：

式中，n为主轴转速（r/min）；

v为切削速度（m/min）；

d为零件待加工表面的直径（mm）。

车削螺纹时车床的主轴转速受螺纹螺距（或导程）的大小、驱动电动机的降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素的影响，故对于不同的数控系统，推荐的主轴转速范围会有所不同，如大多数经济型数控车床的数控系统车螺纹时的主轴转速如下：

3.进给量f的确定

进给量是指工件每转一周，车刀沿方向移动的距离（mm/r）。它与背吃刀量有着较密切的关系。

（1）进给量f的选择原则

①工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给量。

②切断、车削深孔或用高速钢刀具车削时，宜选择较低的进给量，如切断时取0.05～0.2mm/r。

③刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可设定尽量高的进给量。

④在粗车时f的取值可大一些，精车应小一些，如一般粗车时取0.3~0.8mm/r，精车时取0.1～0.3mm/r。

⑤进给量应与切削速度和背吃刀量相适应。

（2）进给速度的确定

进给速度（F）包括纵向进给速度（Fz）和横向进给速度（Fx）。进给速度的计算公式为：

F=nf（mm/min）

进给量f（mm/r）与进给速度F（mm/min）可以相互进行换算，其换算公式为mm/r=（mm/min）/n或mm/min=n（mm/r），n为主轴转速。