FANUC | 优化程序的小技巧

在使用图纸尺寸直接输入功能编写车削程序的时候，加工完后发现倒角没有加工，经过检查程序没有发现错误，请问什么原因？

程序如下：

G01X14.0Z0F0.15

X18.0,C1.0

Z-15.0,R2.0

X24.0,C1.0

Z-25.0

X28.0

倒角/拐角功能有效的情况下（参数CCR(No.8134#2)= “1”），将参数CRD(No.3453#0)设定为“1”时，图纸尺寸直接输入有效。（此时，倒角/拐角R无效。）所有倒角/拐角R和图纸尺寸直接输入无法同时使用。  

如何实现使用G92加工没有退尾的螺纹？

可以通过更改系统参数

No.5130=0（单位 0.1L，范围 0~127），螺纹切削循环G92、G76 的切削量（倒角量）

No.5131=89（单位 度，范围1~89），可实现直角起刀，螺纹切削循环G92、G76 的切削角度。 

FANUC系统车削螺纹时，G92和G76加工有什么区别，比如M30螺纹我该选用那个指令进行加工？

G92为单一循环加工螺纹，刀具采用直进法进刀，用户可以更加容易调整每次进刀量。而G76为复合固定循环，刀具采用斜进法进刀，用户只需要按照程序格式编写就可以。由于进刀方式不同，所以对于小螺距螺纹建议采用G92,而大螺距螺纹加工建议采用G76.对于M30螺纹建议采用G92加工。

我们在加工Ø10，孔深为230mm的深孔加工时候，特别容易折钻头，而要取出钻头特别困难，请问有什么好方法？

在深孔加工的时候引起断刀的原因很多，建议如下：

1. 应先加工预钻孔，可采用Ø10钻头，深度大于15mm(大于1.5倍钻头直径)，后续的钻孔加工中，具应低速进入孔后在正常加工。

2. 在具有内冷的机床上，尽量采用具有内冷的钻头加工。

3. 如果条件允许，每批次刀具在使用之前可进行测试，保证刀具有效。

这个问题是一个在实际应用的常见问题，建议如下：

1．尽量缩短长径比和刀杆连接的节数，最好采用整体式刀杆。

2.  更改加工路线，减少入刀次数，采用圆弧入刀的方式编程。

3. 采用新型的刀具，比如快进给铣刀在总的效率不变的情况下减少了背吃到量也可以达到减少震动的效果。

4. 另外还可以考虑采用防震刀杆。

如果零点偏置数值不需要经常改变，可通过程序G10功能写入数值，在每次程序启动的时候都会把数值初始化。

如果零点偏置数据需要经常更改，可使用FANUC系统的误操作功能设定合理的范围，减少输入错误风险。