数控车加工中外圆尺寸的控制的几种方法

在数控车加工中，大多数的教材都认为：只要对刀精确，加工好的零件尺寸就应该是准确的，而实际上，这样加工的零件尺寸都是得不到保证的，很难达到零件图纸的要求，主要是因为理论教材中没有考虑机床工件刀具的变形、受热、刀具的角度等因素对加工尺寸的影响

在数控车加工中保证零件尺寸精度的几点方法和大家共同探讨

一、修改刀补法

1、一次刀补法

这种方法是我们在实际加工生产中通常采用的方法，具体的操作：在粗加工结束后停车测量工件，在刀补中输入需要补偿的数值，输入值理想值 实际测量值（理想值 零件图纸尺寸 精加工余量），例如：直径40毫米的外圆粗加工结束后理想值应为40.5mm-40.48mm以精加工余量 0.5mm 为例），然后进行精加工，达到零件图纸的要求。这种方法适用于精度要求不高，加工余量少，粗精加工的切削深度相差不大，冷却充分，机床、刀具工件刚性较好的场合。

2、两次刀补法

对于加工精度要求较高，切削余量较大，机床、 刀具和工件的刚性不好，粗精车产生的切削力相差较大的情况下，采用一次刀补法往往还不能保证零件的加工要求，这时我们通常采用两次修改刀补的方法。通过第一次修改刀补，消除了由于粗加工切深较大而引起的变形，从而保证第二次精加工的尺寸。

具体操作如下：在粗加工结束后停车，直接在刀补中输入 0.3（以精加工余量 0.5mm 为例，要求对刀误差不大于 0.1mm），进行精加工，精加工结束后停车测量工件，在刀补中输入需要补偿的数值，输入值=零件图纸尺寸-实际测量值（以外圆直径为 40mm 为例，第一次精加工结束后直径 40mm 处的理想值应为40.3mm），此时如测量值为 40.2mm，说明此时误差 0.1mm，需输入 40-40.2=0.2mm，然后再进行精加工，达到零件图纸的要求。

二、 修改程序法

在实际的加工中，由于机床的缘故，经常会出现零件前后部分外圆尺寸不一致的现象，且工件越长现象越明显，而采用修改刀补的方法是基于零件前后部分外圆尺寸偏差必须一致，这种情况下就不能保证零件的尺寸的准确此时我们可以采用一次刀补法结合修改程序的方法来保证零件的加工尺寸

具体操作如下：在粗加工结束后停车，直接在刀补中输入0.3（以精加工余量0.5mm为例，要求对刀误差不大于0.1mm），进行精加工，精加工结束后停车测量工件，根据实际测量的尺寸修改程序中各部分相应的数值，输入值 程序原值（零件图纸尺寸 实际值）以外圆直径为43mm和40mm为例，一次精加工后测量外圆直径为43.25mm和40.32mm此时采用修改刀补法则不能达到要求，我们可以在程序中将基本尺寸43mm和40mm修改成42.75mm和39.68mm（以理想尺寸为43mm和40mm为例）进行第二次精加工，达到尺寸要求通过实践证明，用上述的两种方法在数控车加工中比较容易控制外圆（孔）的尺寸，达到图纸的要求。